Ein Hersteller im Sondermaschinen- und Anlagenbau stand vor der Herausforderung, einen neuen Großauftrag in die laufende Produktion zu integrieren – ohne zusätzliche Investitionen in Gebäude oder Infrastruktur. Die bestehende Produktionsfläche war bereits ausgelastet, sodass konventionelle Lösungen wie Hallenerweiterungen oder temporäre Ausweichflächen keine Option darstellten.
Neues Produktionslayout statt Neubau
Gemeinsam mit dem Produktionsteam und unter Einbindung aller relevanten Stakeholder entwickelten wir ein neues Logistik- und Flächenkonzept. Kern des Ansatzes war eine vollständige Reorganisation des bestehenden Produktionslayouts – ohne den laufenden Betrieb zu beeinträchtigen.
In intensiven Abstimmungen mit allen Beteiligten wurden Anforderungen, Engpässe und Potenziale systematisch erfasst und integriert. Dadurch konnte nicht nur die Akzeptanz für die Veränderungen erhöht, sondern auch das Know-how der Mitarbeitenden gezielt genutzt werden.
Flexible Flächennutzung
Durch klar definierte Materialflüsse, eine veränderte Anordnung der Anlagen und den gezielten Einsatz logistischer Pufferflächen entstand eine deutlich effizientere Nutzung der bestehenden Produktionsfläche.
Dank des neuen Layouts konnte der zusätzliche Auftrag vollständig integriert werden – ohne bauliche Investitionen. Gleichzeitig wurde die Flächeneffizienz signifikant gesteigert: Der Umsatz pro Quadratmeter Produktionsfläche erhöhte sich um 35 Prozent. Zudem konnten Investitionen in Höhe von 1,9 Mio. EUR eingespart werden.
Die Reinraum-Produktion für Kunststoffkomponenten wurde in drei Monaten von Deutschland in die Slowakei verlagert, inklusive Ramp-up der Wafer-Betriebsmittel, Digitalisierung der Prozessdaten, ERP-Anpassungen sowie Schulung des Teams.
Ein Automobilzulieferer, dem wichtige Unterlagen fehlten, wurde in den USA verklagt, was hohe Kosten verursachte. Durch eine strukturierte Analyse und klare Prozesse lassen sich Rechtssicherheit schaffen und ineffiziente Workflows optimieren.
Die Reinraum-Produktion für Kunststoffkomponenten wurde in drei Monaten von Deutschland in die Slowakei verlagert, inklusive Ramp-up der Wafer-Betriebsmittel, Digitalisierung der Prozessdaten, ERP-Anpassungen sowie Schulung des Teams.
Ein Automobilzulieferer, dem wichtige Unterlagen fehlten, wurde in den USA verklagt, was hohe Kosten verursachte. Durch eine strukturierte Analyse und klare Prozesse lassen sich Rechtssicherheit schaffen und ineffiziente Workflows optimieren.
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